Az alkatrész összetettségét befolyásoló tényezők
- Alkatrész mérete
A méret önmagában nem határozza meg az alkatrész összetettségét, de tényező lehet. Ne feledje, hogy a nagyobb sík részek esetenként kisebb kihívást jelentenek, mint a kisebb, bonyolultabb részek. Vegye figyelembe az egyes elemek méretét is, mivel ez befolyásolja a használni kívánt vágószerszám méretét. Egy nagyobb, nagy sebességű vágószerszám gyorsabban tudja eltávolítani az anyagot, csökkentve a megmunkálási időt.
- Alkatrész feldolgozás
Az alkatrészen szükséges műveletek, beavatkozások és ellenőrzések száma szintén befolyásolja az alkatrész összetettségét. A geometriától, felületektől és tűrésektől stb. függően a műveletek sorrendje összetett, időigényes és részletes lehet. Például egy összetett rész számos átirányítást és kézi beavatkozást igényelhet. Alkalmanként egy 5 tengelyes vagy maró esztergagép lehet a legmegfelelőbb gép, például ha költséghatékony a gyártás, vagy kevesebb rezsiköltséget igényel.
- Alkatrésztűrések
Az alkatrésztűrések befolyásolhatják a használt CNC gép kiválasztását, valamint a költségeket és az átfutási időt is. Az elérhető tűrést az anyag, a megmunkálási sebesség és a szerszámozás is befolyásolja. Egyszerűen fogalmazva, minél szigorúbb a tűréshatár, annál többe kerül az alkatrésze. A nagyobb tűrés nagyobb pontosságot tesz lehetővé, de további folyamatokat, műveleteket, szerszámokat és gépeket is magában foglalhat, így növelve a költségeket.
A bevonatok típusai
- Gyöngyszórás
A gyöngyszórás során minden felületi lerakódást vagy tökéletlenséget eltávolítanak az alkatrészről az egyenletesebb, sima felület érdekében. A gömb alakú gyöngyök egyenletes felületet biztosítanak, és gyakran használják matt felület biztosítására. Finomabb gyöngyök is használhatók a szaténszerűbb vagy tompa végeredményért.
- Eloxált felületek
Az eloxált felületek meghatározott kopásálló bevonatot kínálnak, amely általában számos színben elérhető. Az eloxálás általában átlátszó, és a réteg általában vékony, ezért ügyeljen arra, hogy vegye figyelembe a felületen lévő CNC gép jeleit.
- Megmunkálva
A munkadarab megmunkálása során egy másik simítás meghagyja a felület érdességét. A pontos kiszolgálási érdesség az Ra érték alapján kerül meghatározásra. A CNC megmunkálású alkatrészek felületi érdessége jellemzően Ra 1,6-3,2 µm.
CMM vizsgálati jelentések
Mi az a CMM-jelentés, és miért van szükségem rá?
A koordinátamérő gép (CMM) ellenőrzése során egy koordinátamérő gépet használnak az alkatrész méreteinek ellenőrzésére, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy egy alkatrész megfelel-e az adott tűréskövetelményeknek. Koordináta mérőgépet használnak egy objektum minőségének és jellemzőinek mérésére.
CMM-vizsgálatra lesz szükség az összetettebb alkatrészek méréséhez, hogy megbizonyosodjon arról, hogy megfelelnek a specifikációnak. Gyakran szerepelnek a rendkívül nagy pontosságú alkatrészekhez, ahol a legmagasabb minőségre és pontosságra van szükség. Ezen a ponton a sima felületeket is megvizsgálják, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy a rajzokhoz és a tervhez igazodnak.
A CMM egy szondával működik, amely pontokat mér a munkadarabon. 3 tengely alkotja a gép koordinátarendszerét. A másik rendszer az alkatrész-koordinátarendszer, ahol a 3 tengely a munkadarab jellemzőihez és nullapontjához kapcsolódik/megfelel.
A CMM ellenőrzés előnyei
A CMM-ellenőrzéseket szükség szerint hajtják végre, és néha kötelezőek is lesznek. A CMM vizsgálati jelentések időt takaríthatnak meg és csökkenthetik az általános költségeket azáltal, hogy biztosítják, hogy az alkatrészt pontosan a tervnek megfelelően gyártották. Ez biztosítja, hogy semmit se bízzanak a véletlenre, és a tervezéstől való bármilyen eltérést vagy hibákat a szállítás előtt megtalálják.
Iparágtól függően a specifikációtól való eltérések katasztrofálisak lehetnek (például az orvosi iparban vagy a repülőgépiparban.) Ez a végső minőség-ellenőrzési ellenőrzés megnyugvást nyújthat az alkatrész aláírása és az ügyfélnek történő átadása előtt.
Termékleírás
